Le comuni teste di stampaggio per estrusione di tubi hanno le seguenti tre forme:
1. Testa dritta-nota anche come testa piatta. La direzione di estrusione del materiale fuso nella filiera è parallela o coerente con l'asse della vite dell'estrusore. È lo stampo più semplice, più economico e più comunemente usato. Lo svantaggio è che la traccia di shunt creata dalla staffa di shunt è difficile da rimuovere. 8.2.2 Struttura tipica della testa di estrusione del tubo
Linea di estrusione tubi con testa-passante, dotata di sistema di controllo gravimetrico Walthmac
2. Naso ad angolo retto-noto anche come naso a croce o naso ricurvo. La direzione di estrusione del materiale fuso nella testa della macchina è ad angolo retto di 90, il che può eliminare efficacemente i segni di shunt prodotti dallo shunt e migliorare la qualità del prodotto. Lo svantaggio è che la progettazione, la lavorazione e l'installazione dello stampo centrale sono difficili.
3. Testa di tipo laterale, nota anche come testa tubolare. La massa fusa dall'estrusore alla filiera deve essere ruotata due volte (90 gradi o 45 gradi) ed estrusa in una direzione parallela all'asse della vite. Il vantaggio è quello di rafforzare la plastificazione della fusione e migliorare la qualità del prodotto. Produzione di tubi di grande diametro. Lo svantaggio è che la struttura è complessa e il costo dello stampo è elevato.
Prendendo come esempio la testa di stampaggio per estrusione di tubi, la testa è composta principalmente dalle seguenti parti.
(1) Corpo della testa. La funzione è quella di assemblare le parti della testa e collegarla all'estrusore.
(2) Piastra della griglia. La piastra a griglia si trova tra l'estrusore e la filiera e la sua funzione è quella di cambiare il movimento della massa fusa da un movimento a spirale a un movimento lineare e, allo stesso tempo, impedisce anche a un numero molto limitato di plastica non plastificata e impurità meccaniche di entrare nella filiera. Per potenziare ulteriormente l'effetto filtrante della griglia è possibile posizionare sulla griglia una rete filtrante con fori più fini per aumentare la resistenza all'estrusione e rendere il profilo più compatto.
(3) Staffa di derivazione. La funzione principale è quella di supportare il deviatore e il mandrino e allo stesso tempo di dividere la massa fusa in filamenti, che svolgono il ruolo di agitazione uniforme. Il manipolo piccolo può essere progettato con il supporto per shunt e lo shunt in un unico pezzo.
(4) Shunt. Conosciuta anche come testa a siluro, la plastica fusa viene divisa in un preformato tubolare attraverso un deviatore e ulteriormente riscaldata e plastificata sotto l'azione della forza di taglio. C'è anche un dispositivo di riscaldamento nel divisore di flusso della grande testa della macchina per rendere la fusione plastificata in modo uniforme.
(5) Vite di regolazione. Regolare lo spazio tra la matrice e il mandrino per garantire che lo spessore della parete del profilo sia uniforme.
(6) Mandrino. Il mandrino è la parte che forma la superficie interna del profilo e la qualità della parete interna, la rugosità superficiale, la forma e le dimensioni del profilo dipendono dal mandrino.
(7) Muffa. La matrice è la parte che forma la superficie esterna del profilo e la plastica può assumere una determinata forma e dimensione dopo essere passata attraverso la matrice.
(8) Manicotto per lo styling. Il manicotto di dimensionamento consente al profilo di ottenere una buona rugosità superficiale, una ragionevole precisione dimensionale e una forma geometrica.
(9) Intasamento. Prevenire la fuoriuscita di aria compressa e mantenere una certa pressione nel profilo.
